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陶板成型中出现的问题
作者：吴江山
1.刀弯（各厂叫法不一，本厂一般叫做南弯北弯）：出现原因有，成型机出泥口左右出泥速度不一样；坯体在自然干燥中受风的影响可能导致坯体两边的干燥速度不一，从而导致坯体发生弯曲；或者坯体在干燥窑中左右两侧受到不均与加热干燥，从而导致坯体发生弯曲；解决方法一般是在成型阶段使用调节丝杠和压泥块调节出泥速度，使得出泥口出泥速度一致，进而解决刀弯问题；在多风的季节，适当的关闭成型处得窗户，降低空气对流的速度；干燥窑的热风通过调节竟可能的是垂直均与的对坯体进行加热。
2.翘头：翘头问题类似于刀弯，其出现原因为，成型机出泥口上下出泥速度不一致，出泥速度慢的部位收缩大，使得制品往收缩大的方向弯曲；而窑炉上下有较大的温差的时候也会产生翘头缺陷，所以在出现翘头缺陷的时候对窑炉的温度进行测量是必要的；
3.端裂：主要原因是出泥口局部某个部位的出泥速度与周围出泥不一样，出泥速度快不仅发生端裂还伴随着陶板表面鼓起一道痕，而出泥速度慢不仅发生端裂且伴随着陶板表面凹下一道痕；陶板端裂和面状缺陷一般经常发生在陶板的T形槽处，为解决这一缺陷需对模具上的压泥块进行修改，最好是能够有一组压泥块单独管理着T形槽处得出泥速度；而泥料的塑性较差时也容易出现端裂现象。
4．陶板出现“S”弯曲现象：陶板出现“S”形弯曲主要原因是泥料的塑性不够，而泥料在出泥口的出泥速度不是每时每刻都一样，导致泥料离开出泥口时难以提供抵消板子在辊台上滚动产生的阻力的力量；但为什么生产了一段时间之后“S”形弯曲回自动得到一定的改善呢，原因很简答，随着生产的进行，泥料的陈腐时间增加，泥料中的水分分散均匀，泥料的塑性增加，所以“S”形弯曲问题会有所改善。在正常生产中黄色的泥料容易出现“S”形弯曲问题，而一味的加入强可塑形泥料并不是最好的改善办法，因为强塑性泥料的加入量过大的话，挤出成型机的负荷量增大，有可能导致成型机不能正常工作挤出坯料而影响成产，最好的办法是增长泥料的陈腐时间；
5.横裂：一般出现横裂缺陷可考虑为，配方脊性料过多塑性不达标，泥料制备过程中硬度太高，坯体左右干燥速率不一致，或者是干燥窑热风斜吹到制品侧边，这些作用所产生的应力都可能导致坯体引发横裂，应力未达到使制品引起明显横裂缺陷时，也应用煤油刷图制品两侧观察其是否发生暗裂（暗裂类似于横裂，其程度还未达到制品表面裂开口子，但对制品同样是毁灭性的破坏）；
6.陶板制品面状问题：表面有细沟小印，一般而言出现这种缺陷首先应该怀疑模具的成型口是否光滑，随着生产泥料不断从成型口出来，成型口的材质一般为铸铁，泥料中的硬质料对成型口的相对运动容易使得成型口被刮伤进而产生制品表面出现细沟小印缺陷，此时应该采取关闭成型机卸下模具成型口，对成型口进行打磨平整处理之后再装上开机生产；而有时就算将成型口进行了打磨处理依旧出现细沟小印，这是你就该仔细观察这沟是否是调节丝杠底部有尖角而划伤的，如果是的话，只能卸下模具成型口，用挤料的方式，用泥料将其磨平或者换掉出现细沟处的调节丝杠；如果还不是调节丝杠的问题，你就该先将成型口的泥料清理干净之后，用手伸进去摸一下感触一下成型口与模具口是否是配套的，如果不是配套的则容易在成型口与模具口的夹缝处积累泥料，且模具口温度较高，积累的泥料容易干硬，从而引起细沟小印缺陷，解决的方法只有换成与模具口相符合的成型口进行生产；
7.色差：陶土挂板出现色差这个问题的原因是在是太多了，比如原料搅拌时间不够，搅拌方式方法不对，配料失误，原料污染，原料或者调料的批次产生变化，烧成制度，陈腐时间不够等均对陶板色差有一定影响；在此对北方工厂冬季生产陶板产生色差缺陷进行讨论分析，众所周知北方的冬季白天和夜间温差大，环境温差容易影响陶土挂板生产中的烧成制度，进而使得陶土挂板产生色差，尤其是用铁红色料着色的红色色系陶板最为明显，红色色系陶板一般夜间出的板子颜色较白天出的板子颜色发黑；原因是北方冬季的夜间温度比白天低很多，这导致的是夜间窑炉的烟囱抽力比白天大很多，而窑炉的温度不变，从而导致的是窑内的氧化气氛不足，氧化铁红色料氧化不充分（四氧化三铁发黑色）不能很好的发出鲜艳的红色；解决办法是：夜间适当的闸上一部分烟囱上的闸板以减小烟囱的抽力，保证窑内有足够的氧化气氛；
8.色带色痕：泥料没有混匀夹有色料小团，色团在挤出口处发生破裂进而导致产生色带色痕。可能是色料受潮之后结团，而混料和对辊是很难将接团的小色料团弄开的，所以对色料库房要保持其一定的干燥度。阴阳面的出现，在色料料加入量很大时非常容易出现阴阳面的这种缺陷，这根我们的生产工艺是分不开的，因为我们用的是干式混料法然后再进行加水进行塑性混法，尽管混完了的泥进过短时间的陈腐和二次制备的对辊设备，但是由于色料的细度极小，这会使得泥料内部的水分不一，水分不一致进而会导致细度极小的色料的分布不均，从而导致阴阳面的产生，解决办法：增加陈腐时间，或者在原陈腐时间的基础上增加陈腐仓的温度，尽可能的让泥料内部的水分均匀一些。但是增强陈腐有一点要特别的记住：陈腐会增加泥料的可塑性，所以在确定配方的可塑性的时候要把陈腐的影响算在里面。
二.陶板样板制作时的一些技巧缺陷问题及解决方法
1.用小型试验用真空挤出成型机成型大规格样板，比如30mm厚的板子时，对于配方和泥料的制备都是有讲究的，由于小型挤出机的挤出力有限，泥料的塑性过高或者泥料的硬度过高都会影响挤出机的成型，使得挤出机挤不出坯体；所以在用实验室的小型挤出机成型30mm厚的板子时，应该把坯体配方的塑性在可以成型的情况下尽可能的调低一点，而硬度则尽可能的调软一点，这样有利于挤出机的挤出成型。
2.用小型试验用真空挤出成型机出单体mm宽、长度超过1mm的18mm厚的陶板样板时，最难的问题就是板子的直度很难调整，原因是坯体的收缩所产生的力要比板子与滚棒之间的摩擦力要大，所以由于板子的不均匀收缩会导致板子发生刀弯现象，解决办法：将成型用的泥料的硬度做大，这样做的好处是，在塑性合适的前提下泥料的硬度越大表示泥料的含水率就越低，那么坯体的干燥收缩就小，干燥收缩小则坯体在干燥是所产生的力就小且这样高硬度泥料出的板子的坯体强度好，这样就能很好的出长度较长的窄板子。当然生产中一般用的是mm连体的模具来出，然后再破开，这样做的目的无非也是增大板子用滚棒之间的摩擦力用以克服坯体收缩所产生的力。即使生产用mm连体模具出，但如果将泥料的硬度依旧做高一点的话，对产品的品质提升是能作出很大的作用。
三.讨论与心得
1.大量加入色料对坯体的影响：在色料加入量很大时，切记要考虑色料对坯体的影响，比如黑色料的加入量很大时，黑色料对坯体的性质会起到很大的影响，坯体的耐火度会下降，塑性也会随之下降，那么这就需要加入更多的高温料（比如：氧化铝，高岭土，水铝石等等）和强可塑性料（比如：木节土，膨润土，球土等等）；而铁红色料的加入量很大时，铁红色料会对坯体的可塑性起很大的提升作用，即坯体的可塑性会大幅的增加。为何会出现这样的现象主要还是要归结于色料的结构，黑色料主要是Fe-Gr-Co系尖晶石晶体，其化学物理性质稳定，在其加入量较大的情况下要将其视为脊性料，会对泥料的可塑性起到降低的作用；而氧化铁红色料则不同，该色料仅仅只是三氧化二铁氧化物而已，而三氧化二铁会与水发生化学反应生成氢氧化铁胶体，在氧化铁红色料加入量较大时所生成的氢氧化铁胶体也越多，进而泥料的可塑性也会大幅度的提升。
在色料加入量很大时非常容易出现阴阳面（陶板的两侧颜色与中间不一、花面）的缺陷，这跟生产工艺是分不开的，因为我们用的是干式混料法然后再进行加水进行塑性混法，尽管混完了的泥进过短时间的陈腐和二次制备的对辊设备，但是由于色料的细度极小，这会使得泥料内部的水分不一，水分不一致进而会导致细度极小的色料的分布不均，从而导致阴阳面的产生，解决办法：增加陈腐时间，或者在原陈腐时间的基础上增加陈腐仓的温度，尽可能的让泥料内部的水分均匀一些。但是增强陈腐有一点要特别的记住：陈腐会增加泥料的可塑性，所以在确定配方的可塑性的时候要把陈腐的影响算在里面。
2.碳酸钡对陶板的重要性：碳酸钡的加入，在干法混料中，可溶性盐无法排出，而可溶性盐在干燥的过程中会析出到坯体的表面，烧制完毕之后会在坯体表面留下一层白霜，这是不能允许的，而加入碳酸钡的目的就是为了将可溶性盐中的阴离子沉淀下来，是的制品不出现“泛白霜”的现象。
3.泥料塑性及软硬度对坯体成型的影响：真空挤出成型机所用的泥料在塑性较差的时候硬度不能太低（泥料不能太软），否则随着机器的运行，真空挤出机成型机的真空度会下降，所以要严格控制二次原料制备泥料的硬度（一般是10，具体的按工艺来定），如果泥料做的太软，且出现了真空挤出成型机真空度下降的现象，可以通过加大投料量的办法来解决这一问题；但是泥料做的太软的话带来的另一问题是：成型出来的坯体强度太差很容易在皮带的传输过程中发生变形扭曲。当泥料塑性过高时，泥料的粘性较大，真空挤出成型机由于挤出力有限，可能挤不出泥料不能成型；当泥料塑性较低时，泥料粘性较低，泥料的挤出速度快，容易成型，但也容易出现像“S”弯，端裂横裂这类缺陷；所以要严格的控制配方的塑性及二次原料制备。
